A capacidade de fabricação é a primeira garantia da qualidade da fundição sob pressão. Para isso, contamos com tecnologias avançadas, como digitalização 3D e análise de elementos finitos, que nos permitem construir um sistema de design totalmente digital, desde os desenhos do produto até a formação do molde. Por meio da engenharia reversa, restauramos os detalhes do produto com precisão e, com o software de análise de fluxo de molde (MFA), simulamos o fluxo do metal fundido na cavidade, evitando antecipadamente defeitos como porosidade por retração e rebarbas.

Nossa oficina está equipada com centros de usinagem de cinco eixos e máquinas EDM de alta precisão, que alcançam uma precisão de usinagem de até ±0,005 mm. Isso garante que a diferença entre a cavidade do molde e o design do produto seja quase nula. Seja um molde complexo para caixa de transmissão automotiva ou um molde de caixa de bateria de parede fina, podemos atingir o alto padrão de "qualificado na primeira tentativa", ajudando os clientes a encurtar os ciclos de lançamento de produtos.

Para garantir a qualidade, introduzimos, antes da aceitação pelo cliente, equipamentos profissionais de controle de temperatura para a depuração de moldes quentes, adicionando uma camada extra de "segurança" para uma operação precisa e uma vida útil longa dos moldes. Durante a operação, a uniformidade e a estabilidade da temperatura do molde afetam diretamente a precisão dimensional das peças fundidas. Com os equipamentos de controle de temperatura, é possível monitorar com precisão a temperatura de cada área do molde e alcançar o equilíbrio térmico em condições simuladas de produção.

Nesse processo, é possível detectar prontamente desvios dimensionais causados pela distribuição desigual da temperatura e fazer ajustes direcionados, garantindo que os moldes entregues produzam peças fundidas com erros dimensionais mínimos, atendendo aos rigorosos requisitos do cliente. Além disso, a depuração adequada do molde quente evita o estresse térmico causado por mudanças bruscas de temperatura, reduzindo os riscos de rachaduras ou deformações no molde e prolongando sua vida útil em mais de 20%. Isso permite que os clientes obtenham maior custo-benefício na produção de longo prazo.